Qualität Vertikaldrehmaschine & Horizontale Drehbank-Maschine fabricant

Da die Windenergieanlagen weltweit immer größer werden, hat die Nachfrage nach hochpräzisen Bauteilen mit großem Durchmesser vertikale Drehmaschinen an die Spitze der Windenergieanlagen geführt.Schwenklager, Rotorflanschen und HubkörperDie Anforderungen an die Anpassung an die Stromversorgung durch erneuerbare Energien und die strengen Toleranzbedingungen Vertikale Drehmaschinen sind zunehmend die bevorzugte Maschine für die Bearbeitung dieser Klasse von Teilen. Warum die vertikale Konfiguration für Windkomponenten wichtig istWindkraftanlagenbauteile wie Hauptwellenflansche und Schrägträger überschreiten regelmäßig den Außendurchmesser von 2.000 mm und können als Rohguss mehr als 8 bis 15 Tonnen wiegen.Das Montieren eines Werkstücks dieser Größenordnung auf einer horizontalen Drehmaschine führt zu erheblichen Schwerkraftbelastungen auf Spindel- und Schlagsystem, wodurch eine gleichbleibende Klemmkraft während des gesamten Schneidzyklus nur schwer aufrechterhalten werden kann. Eine vertikale Drehmaschine mit ihrer vertikal ausgerichteten Spindel und horizontalen Arbeitsplatte ermöglicht es der Schwerkraft, mit der Anlage zu arbeiten, anstatt gegen sie.Das Werkstück befindet sich unter eigenem Gewicht stabil auf der Fläche, wodurch die Verformung der Klemmen verringert und eine gleichmäßige Radialdrehung großer Bohrungen und Flächen ermöglicht wird. Toleranzanforderungen bei der Bearbeitung von SchräglagersitzenSchlaglager sind eine der tolerantesten Oberflächen in einer Windkraftanlage.Die Verkoppelungsfläche zwischen dem Außenring des Lagers und dem Hubbohr erfordert typischerweise eine Zylindertoleranz im Bereich von 0.05 bis 0,10 mm über einen Durchmesser von 1.800 bis 2.500 mm, je nach Turbinklasse. Das erreichen auf einem starren, thermally stable vertical lathe bed — typically cast from high-grade grey iron or Meehanite cast iron — allows consistent material removal without the thermal drift that plagues lighter machines during extended roughing cycles. Wachsende Nachfrage, kürzere Vorlaufzeiten Für Bearbeitungsunternehmer und in-house Fertigungsbetriebe für den Windsektor vertical lathe capability — particularly CNC models with live tooling and automatic tool changers — is increasingly viewed as a baseline qualification requirement rather than a competitive differentiator.

Chile ist der größte Kupferproduzent der Welt, und die Nachfrage nach Bergbaupumpen und -ventilen konzentriert sich auf schwere Ausrüstungen wie Schlammtransportpumpen, Verdickungspumpen,und Hochdruck-AbfallpumpenDie Strömungskomponenten dieser Pumpen sind üblicherweise aus hochchromhaltigem Gusseisen oder Duplex-Edelstahl gefertigt.mit einem Durchmesser von mehr als 1 mm,, 200­1.600 mm und Einzelstückgewichte von mehr als zwei Tonnen. Ein bestimmendes Merkmal dieser Materialien ist ihr schmales Schneidgeschwindigkeitsfenster.Überschreitung der empfohlenen Schneidgeschwindigkeit brennt schnell die WerkzeugkanteDuplex-Edelstahl hat eine starke Verhärtungstendenz; bei Schnittgeschwindigkeit unterhalb des optimalen Bereichs entsteht eine aufgebaute Kante, die die Oberflächenqualität beeinträchtigt.Eine präzise Steuerung der Schneidgeschwindigkeit ist daher eine Voraussetzung für die Bearbeitung von Bergbaupumpen und -ventilen in Chile. Das Dilemma der Schnittgeschwindigkeit von manuellen VTLs für Teile mit großem Durchmesser Manuelle vertikale Turmdrehmaschinen bieten typischerweise fest eingesetzte Getriebe-gewählte Geschwindigkeiten. Beim Drehen eines 1500 mm OD entsprechen die vier verfügbaren Schnittgeschwindigkeiten Schnittgeschwindigkeiten von 47, 94, 188 und 377 m/min.Der empfohlene Schnittgeschwindigkeitsbereich für Karbid für hochchromhaltiges Gusseisen beträgt 60-100 m/min.Bei den vier Geschwindigkeiten liegen nur 20 U/min (94 m/min) im empfohlenen Bereich; bei der Rauberei, bei der eine niedrigere Geschwindigkeit erforderlich ist, sind 10 U/min (47 m/min) zu niedrig; bei der Veredelung, bei der eine höhere Geschwindigkeit erforderlich ist.,40 U/min (188 m/min) überschreitet bereits den sicheren Bereich. Auf demselben Teil beträgt das Schnittgeschwindigkeitsverhältnis zwischen einem 1500 mm OD und einem 400 mm Bohrraum 3.75:1Bei einer festen Spindeldrehzahl erfüllt kein einzelnes Getriebe die angemessenen Schneidparameter sowohl für OD als auch für Bohrung.Die typische chilenische Werkstattpraxis besteht darin, sie in zwei getrennten Aufbauten mit unterschiedlichen Geschwindigkeiten zu bearbeiten, was zu Kosten der Konzentrizitätsabweichung und zusätzlicher Arbeitsstunden kommt.. Prozesswert der stufenlosen Geschwindigkeitsregelung Die CK5116A CNC-Vertikaldrehscheibe bietet einen Arbeitstischgeschwindigkeitsbereich von 15 ̊160 Rpm, der schrittlos eingestellt werden kann. Genaue Material-Schnittfenster-Übereinstimmung.Für das Drehen der OD eines 1500 mm hochchromhaltigen Gusseisendrehers kann der Bediener die Arbeitstischdrehzahl auf 18 U/min einstellen.mit einer Schneidgeschwindigkeit von 85 m/min genau innerhalb des empfohlenen Zeitraums von 60-100 m/minDiese Präzision ist mit einem VTL mit Festgetriebe unerreichbar. OD und Bohrung in einer einzigen Einrichtung.Bei der Bearbeitung eines Drehers kann die 1500 mm OD mit 20 U/min (94 m/min Schneidgeschwindigkeit) gedreht werden.Während die 400 mm große Bohrung bei 75 U/min (94 m/min Schneidgeschwindigkeit) gedreht werden kann, wird die Geschwindigkeit automatisch nach Durchmesser angepasstDie OD- und Bohrendurchschneidung erfolgt ohne zweite Aufstellung, wobei die Konzentrizität erhalten bleibt. Zwei-Gang-Hydraulikgetriebe für eine breite Drehzahl.Die Maschine ist mit einem Wechselstrom-Servomotor mit einem zweistufigen hydraulischen Getriebe ausgestattet.Der Hochgeschwindigkeitsbereich verarbeitet kleine Durchmesser.Die hydraulische Verschiebung vermeidet den mit der mechanischen Gabelverschiebung verbundenen Aufprall und Verschleiß der Zahnräder.Aufrechterhaltung der Zuverlässigkeit des Antriebsstrangs in kontinuierlichen Produktionschargen von Bergbaupumpen- und Ventilkomponenten.

Brasilien beherbergt Südamerikas größten Pumpen- und Ventilfertigungscluster mit Schwerpunkt im Bundesstaat São Paulo und Rio Grande do Sul. Diese Fabriken liefern Kreiselpumpen, Absperrschieber und Absperrklappen für die heimische Öl- und Gasbranche, den Bergbau und die landwirtschaftliche Bewässerungsbranche. Bei diesen Produkten ist die Planparallelität von Flanschen mit großem Durchmesser – typischerweise 800–1.500 mm – der entscheidende Faktor für die Dichtungsleistung. Bei tatsächlichen Beurteilungen in der Werkstatt kommt ein wiederkehrendes Ergebnis zum Vorschein: Flansche, die auf manuellen Revolverdrehmaschinen bearbeitet werden, überschreiten in der Serienfertigung häufig die Planparallelitätstoleranzen. Wenn in den Zeichnungen eine Parallelität von 0,03 mm angegeben ist, liegen die tatsächlichen Messwerte regelmäßig im Bereich von 0,06 bis 0,12 mm. Analyse der Parallelitätsabweichung auf Prozessebene Inkonsistente Spanndaten.Das Vierbackenfutter einer manuellen Revolverdrehmaschine wird manuell betätigt und ist pro Backe unabhängig, wobei die Spannkraft vollständig vom Urteilsvermögen des Bedieners abhängt. Bei derselben Rohlingscharge wenden verschiedene Bediener – oder derselbe Bediener zu unterschiedlichen Zeiten – unterschiedliche Spannkräfte an, was zu einer ungleichmäßigen elastischen Verformung des Werkstücks während der Bearbeitung führt. Bei einem Flansch, einem dünnwandigen scheibenförmigen Bauteil, kann eine Variation der Klemmkraft um 10 % die Ebenheit der Fläche messbar verschieben. Datumsverlust bei Prozessabläufen mit mehreren Maschinen.Ein einzelner Flansch erfordert normalerweise Plandrehen, Außendurchmesser, Bohrung, Bolzenlochfläche und Dichtungsnutbearbeitungen. In einer manuellen Werkstatt sind diese Vorgänge oft auf verschiedene Maschinen verteilt – eine Vertikaldrehmaschine für Stirnfläche und Außendurchmesser, einen Radialbohrer für Bolzenlöcher und eine Motordrehmaschine für Dichtflächen. Jedes erneute Spannen führt zu einem neuen Positionierungsfehler, der sich im endgültigen Ergebnis der Flächenparallelität summiert. Verzögerter Werkzeugverschleißausgleich.Beim manuellen Drehen verlassen sich die Bediener auf die visuelle Inspektion und das Gefühl, um den Zustand des Werkzeugs zu beurteilen. Bis Rattermarken oder eine zunehmende Oberflächenrauheit auf Werkzeugverschleiß hinweisen, sind möglicherweise bereits mehrere Teile bearbeitet. Diese Übergangsstücke mit minderwertiger Oberflächenqualität werden selten Stück für Stück geprüft und landen häufig in akzeptierten Chargen. Prozessverbesserungspfad mit CNC-Einständer-Vertikaldrehmaschinen Anhand der CNC-Einständer-Vertikaldrehmaschine CK5116A (maximaler Drehdurchmesser 1.600 mm, Tischdurchmesser 1.400 mm) als Referenz umfasst der Verbesserungspfad für die brasilianische Bearbeitung von Pumpen- und Ventilflanschen: Starres Spannsystem.Der Werkzeugschaftquerschnitt von 30×40 mm stellt eine Großraumspezifikation unter den Einständer-Vertikaldrehmaschinen dieser Klasse dar. In Kombination mit der Tragfähigkeit des Arbeitstisches von 3,2 Tonnen bleibt die Werkzeugspitze auch bei unterbrochenen Schnittbedingungen an Flanschrohlingen aus schwerem Material stabil. Dies bedeutet, dass die Starrheit des Prozesssystems selbst keine Ursache für Parallelitätsabweichungen sein wird. Alle Vorgänge in einem einzigen Setup.Die Maschine unterstützt neun Prozesse – darunter Plandrehen, Innen-/Außendrehen, Bohren, Reiben und Nuten – in einem einzigen Spannzyklus. Der Außendurchmesser, die Stirnfläche, die Bohrung und die Dichtflächen eines Flansches können nacheinander bearbeitet werden, ohne dass das Spannfutter gelöst werden muss, wodurch der in brasilianischen Fabriken übliche kumulative Übertragungsfehler bei mehreren Maschinen vermieden wird. Langzeitstabilität des Spindelantriebssystems.Die Hauptantriebszahnräder bestehen aus 40Cr-legiertem Stahl mit geschliffenem Finish, gepaart mit einem AC-Servomotorantrieb und einem stufenlosen Vierganggetriebe. Bei einem Dauerbetrieb von mehr als acht Stunden bleiben Getriebegeräusche und Präzisionsverluste kontrollierbar. Für den für brasilianische Fabriken typischen Einschicht-Betriebsmodus gewährleistet dieses Antriebsdesign eine gleichbleibende Parallelitätsbearbeitungsfähigkeit über längere Produktionsläufe hinweg.